1. 용접 준비
용접 준비는 주로 핫 멜트 용접 기의 상태가 작동 요구 사항을 충족하는지 여부를 확인하는 것입니다. 예를 들어, 기계의 여러 부분의 패스너가 떨어뜨리거나 느슨해졌는지 확인하십시오. 전체 기계의 전기 회로 연결이 정확하고 신뢰할 수 있는지 확인하십시오. 유압 탱크의 유압 오일이 충분한지 확인하십시오. 전원 공급 장치가 기계의 입력 요구 사항과 일치하는지 확인합니다. 가열 플레이트가 요구 사항을 충족하는지 여부 (코팅이 손상되었는지 여부); 밀링 커터 및 오일 펌프 스위치 등의 테스트 실행
그런 다음 동일한 파이프 사양으로 전표를 랙에 넣습니다. 가열판의 온도를 용접 온도(폴리에틸렌 파이프 기계의 용접 온도는 200~230°C)로 설정하여 가열하기 전에, 가열판 표면을 스크럽하기 위해 알코올에 담근 부드러운 종이 나 천을 사용하지만 PTFE 방출 층을 긁지 않도록주의하십시오.
2. 용접
용접 프로시저 카드의 매개 변수에 따라 용접을 수행해야 합니다. 필요한 경우 날씨, 주변 온도 등의 변화에 따라 적절하게 조정해야 합니다. 주요 단계는 다음과 같습니다.
(1) 깨끗한 천을 사용하여 두 파이프의 끝에 먼지를 제거합니다. 두 끝의 길이가 동일할 수 있도록 랙 슬립에 파이프를 넣어 (그것은 밀링 및 난방의 요구 사항을 충족의 조건하에서 가능한 한 짧아야한다, 일반적으로 25 ~ 30mm). 필요한 경우 파이프 랙 이외의 부품을 지지대로 유지하여 파이프의 축이 랙의 중심선과 동일한 높이에 있고 미끄러짐으로 고정되어야 합니다.
(2) 밀링 커터를 삽입하고, 먼저 밀링 커터의 전원 스위치를 켜고, 두 파이프의 용접 끝을 천천히 닫고, 연속 칩이 양쪽 끝에 나타날 때까지 적절한 압력을 적용하고, 압력을 제거하고, 잠시 기다린 다음, 이동식 프레임을 종료한 다음 밀링 커터의 전원을 끕니다. 칩 두께는 0.5~1.0mm여야 하며 밀링 블레이드의 높이를 조정하여 칩 두께를 조정할 수 있습니다.
(3) 밀링 커터를 꺼내 두 개의 파이프 끝을 닫고 두 끝의 정렬을 확인합니다. 파이프의 두 끝의 탈구는 파이프 벽의 두께의 10 % 또는 1mm의 더 큰 값을 초과해서는 안됩니다. 파이프의 직선성과 미끄러짐의 압박감을 조정한 후 어느 정도 교정할 수 있습니다. 닫을 때 파이프의 두 끝 사이에는 뚜렷한 간격이 없습니다. 최대 너비를 초과할 수 없음: 0.3mm(DN)< 225mm),="" 0.5mm="" (225mm400mm).="" if="" the="" above="" requirements="" are="" not="" satisfied,="" milling="" should="" be="" repeated="" until="" the="" above="" requirements="" are="">
(4) 항력(이동 설비의 마찰 저항)을 측정하고, 이러한 압력은 실제 작동 압력을 얻기 위해 공정 파라미터 압력에 겹쳐야 한다. 그리고 가열 판 온도가 설정 값에 도달하는지 여부를 확인합니다.
(5) 가열판의 온도가 설정된 값에 도달하면 랙에 넣고 양쪽의 최소 컬링 가장자리가 일반 폭에 도달하고 압력이 일반 값으로 감소될 때까지 일반 압력을 가합니다(파이프 단면과 가열 플레이트를 접촉하기 위해). 열을 흡수합니다.
(6) 시간이 도착하면 이동식 프레임을 철회하고 가열 판을 신속하게 꺼낸 다음 두 개의 튜브 끝을 닫습니다. 스위칭 시간은 가능한 한 짧아야 하며 지정된 값을 초과할 수 없습니다. 지정된 시간으로 냉각한 후 압력을 해제하고 미끄러짐을 풀고 연결된 파이프를 꺼낸다.
이 용접기의 특징은 다음과 같습니다.
(1)다른 재료, 직경 및 SDR의 파이프의 최적의 용접 매개 변수가 사전에 설정되었습니다.
(2)용접 시간, 온도 및 압력은 자동으로 제어됩니다.
(3) 항력 압력의 적극적인 검출 및 보상;
(4)가열판이 활발하게 튀어나와 온도 손실이 최소화됩니다.
(5) 용접 공정에서 각 작업 단계의 전체 공정에 대한 적극적인 모니터링 및 프롬프트;
(6)퀵 클램핑 시스템은 작업 효율을 30% 향상시킵니다.
(7)용접 공정의 동적 데이터는 데이터 전송 시스템을 통해 품질 검사기의 PC에 인쇄되거나 다운로드하여 용접 기계 및 작업자의 현장 성능을 검토할 수 있습니다.
(8) 데이터베이스는 최대 600개의 인터페이스 관련 용접 매개변수를 저장할 수 있습니다.
